Konstrukcja
Na zlecenie dużego dewelopera fabryka wyprodukowała dwie maszyny, każda na 20 miejsc kasetowych. IK dzieli się na strony L i R, składa się z części centralnej – stacjonarnej, części szeregowych i bocznych części ruchomych. Odbywa się albo praca całej instalacji, albo jej części L-R oddzielnie. Biorąc pod uwagę, że całkowita waga instalacji wynosi 230 t, a w stanie załadowanym prawie 300 t, w celu dopasowania fundamentu do obciążenia przez dział konstrukcyjny zakładu zostało opracowane stosowne zadanie budowlane. W zestawie znajduje się jedna dla dwóch IK platforma serwisowa.
Części boczne (ruchome) są wyposażone w drążki siłowe i siłownik hydrauliczny, które zaciskają całą kasetę w stanie złożonym i są napędowymi. Ruch na szynach prowadzących odbywa się za pomocą serwonapędów. Praca z przedziałami odbywa się na przemian. Część ruchoma odjeżdża niezależnie, otwierając pierwszy przedział, a gdy wszystkie niezbędne operacje są w nim wykonane (przygotowanie do formowania lub rozszalunkowanie), on zamyka się i to samo dzieje się z drugim, trzecim itp. Odległość serwisowa między przedziałami wynosi 1200 m, co pozwala na szybkie przestawienie i jest kluczową cechą tego typu maszyn.
Scentralizowane sterowanie układami hydraulicznymi i urządzeniami termowentylacyjnymi odbywa się z pulpitu w centralnej części IK. Panel dotykowy wyświetla informacje o parametrach roboczych części L i R: ciśnienie w cylindrze hydraulicznym, temperatura oleju, sekcje, pozycja robocza cylindrów itp.
Przestawienie
Przy maksymalnych wymiarach gotowych paneli 7370 mm x 3100 mm istnieje możliwość nie tylko zmiany długości, co osiąga się poprzez zainstalowanie burt magnetycznych, ale także grubości produktu.
Regulowane burty dolne i boczne umożliwiają formowanie produktów 120, 140, 160, 180 i 200 mm dla produkcji paneli ściennych domów różnych serii. Wysokość dolnej burty jest również regulowana.
Formowanie dwóch produktów jednocześnie na jednej powierzchni roboczej odbywa się poprzez zainstalowanie pionowych burt rozdzielających, które są przymocowane do gniazd dolnej burty, a w górnej części – do kasety. Tam znajduje się specjalna silikonowa uszczelka celem zapobiegania wyciekowi mleka betonowego i produkowania równych krawędzi produktu. Wybór materiału wynika z jego odporności na ciepło: temperatura oleju termicznego osiąga 140-190°C.
Aby utworzyć otwory okienne i drzwiowe, instalowane są elementy do tworzenia pustek.
Wibracje i urządzenia termowentylacyjne
Aby uszczelnić beton w każdej kasecie zainstalowano pięć potężnych wibratorów na zawiasach – trzy w dolnym pasie, dwa w górnym. Pasy działają osobno, co zapobiega osadzaniu się gruzu w betonowym produkcie. Przewidziano okna technologiczne do ich konserwacji.
Specjalnie dla IK opracowano oprogramowanie do zarządzania trybem urządzeń termowentylacyjnych. Czujniki temperatury umożliwiają monitorowanie temperatury na wszystkich etapach obróbki mieszanki betonowej. Dzięki nowym wdrożonym rozwiązaniom pełny cykl pracy urządzeń termowentylacyjnych udało się skrócić do 8 godzin zamiast tradycyjnych 12.
Oceny i wyniki
Zakończeniem tego projektu był nadzór montażowy i uruchomienie dwóch IK przez specjalistów "M-Konstruktor", co było również nowym doświadczeniem. Zakład działał nie tylko jako producent urządzeń, ale także jako kompleksowy dostawca-wykonawca, realizując kompletny szereg prac od momentu zamówienia do produkcji pierwszego wyrobu betonowego. Najlepszą oceną wykonanej pracy jest kontynuacja współpracy z Klientem.
Podsumowując, możemy powiedzieć, że w 2021 r. „M-Konstruktor” pewnie opanował produkcję instalacji kasetowych różnych kalibrów – kompaktowych i przemysłowych, wkraczając na nowy dla siebie poziom.
Jeśli I Ty pragniesz wyjść na nowy poziom, pisz na info@m-konstruktor.ru lub zadzwoń +78115361005.