A dla tych, którzy lubią zagłębiać się w szczegóły i dla których nie wystarczy tylko obraz wideo — nasza szczegółowa adnotacja.
Wymiary gabarytowe stołów: 9*3,75 m i 12*3,75 m, co pozwala na jednoczesne wytwarzanie kilku produktów (nawet różnych rozmiarów).
Za pomocą szalunku magnetycznego, który jest bezpiecznie przymocowany do powierzchni formowania za pomocą magnesów trwałych, jest budowana konfiguracja przyszłego produktu betonowego. Taki system nie wymaga spawania i użycia potężnego sprzętu dźwigowego.
Przed wylaniem wszystkie elementy formujące są smarowane kompozycjami formującymi, po czym układana jest rama wzmacniająca. Przypomnijmy, że za pomocą tego sprzętu produkowane są tylko nienaprężone produkty betonowe.
Po etapie wylewania mieszanki betonowej następuje proces jej zagęszczania, który jest wykonywany przy użyciu wibratorów wgłębnych (jak w przykładzie na filmie) lub wibratorów zewnętrznych. Aby skrócić czas, stosuje się drugi rodzaj wibratorów, które są instalowane pod pomostem i uruchamiane za pomocą panelu sterowania.
Następnie, aby przyspieszyć uzyskanie wytrzymałości na rozszalunkowanie, powierzchnia stołu jest podgrzewana: w tym celu chłodziwo (woda, para lub olej termiczny) jest dostarczane do rejestru termicznego, w który jest wyposażony stół.
Następnym etapem jest ułożenie materiałów termoizolacyjnych i wylanie zewnętrznej warstwy betonu.
Po zakończeniu procesu całkowitego krzepnięcia mieszanki betonowej szalunek jest usuwany i produkt betonowy jest gotowy do przewracania i przenoszenia na miejsce składowania. W tym celu za pomocą panelu sterowania uruchamiane są siłowniki hydrauliczne, a stół przechyla się pod kątem 78°. Pozwala to na wykonanie procesu zwijania w pozycji pionowej produktu betonowego, pod warunkiem minimalnego ryzyka uszkodzenia.
Następnie stół jest czyszczony z resztek betonu i ponownie gotowy do pracy.